電子元件表面貼裝技術(shù)的獨(dú)特性，主要通過其與通孔插裝技術(shù)（THT）之間的顯著差異來展現(xiàn)。從安裝技術(shù)的視角審視，貼片與THT的核心區(qū)別在于“貼附”與“插入”這兩種截然不同的方式。此外，這兩種技術(shù)在基材選擇、元器件類型、元器件形態(tài)、焊接點(diǎn)形態(tài)以及組裝工藝上也各有千秋。

      THT技術(shù)采用帶有引線的元器件，這些元器件通過PCB上預(yù)先設(shè)計(jì)的電路連接線和安裝孔進(jìn)行布局。元器件的引線被插入PCB板上預(yù)先鉆好的孔中，隨后利用波峰焊機(jī)等軟釬焊技術(shù)，在基材的另一側(cè)實(shí)現(xiàn)穩(wěn)固的焊接，形成可靠的焊點(diǎn)，從而構(gòu)建出持久的機(jī)械與電氣連接。然而，由于元器件帶有引線，當(dāng)電路密度達(dá)到一定程度時(shí)，便難以解決體積增大的問題。同時(shí)，引線間的接近性可能引發(fā)的問題以及引線長度對(duì)性能的影響，也是不容忽視的挑戰(zhàn)。

      相比之下，電子元件表面貼裝則是一種更為先進(jìn)的封裝與組裝方式。它根據(jù)電路的具體需求，將具有塊狀結(jié)構(gòu)的元器件或適合表面組裝的小型元器件直接放置在印制電路板的表面，并通過回流焊爐或波峰焊機(jī)等焊接工藝，組裝成具有特定功能的電子器件。在傳統(tǒng)的THT線路板中，元件和焊點(diǎn)分別位于線路板的兩邊，而在SMT線路板中，焊點(diǎn)與元件則位于線路板的同一側(cè)。這種布局使得SMT線路板中的通孔主要用于連接不同層的導(dǎo)線，因此通孔的數(shù)量和尺寸都得以大幅減少，從而提高了線路板的組裝密度。

      與THT技術(shù)相比，電子元件表面貼裝具有諸多顯著優(yōu)勢(shì)：

      微型化效果顯著：SMT元器件的封裝尺寸和占用空間遠(yuǎn)小于THT元器件，通常可實(shí)現(xiàn)60%至90%的體積縮減，重量也相應(yīng)減輕60%至90%。

      高頻特性優(yōu)越：由于SMT元器件大多采用無引線或短引線設(shè)計(jì)，電路的分布參數(shù)顯著降低，從而減少了微波射頻干擾，提升了高頻性能。

      促進(jìn)自動(dòng)化生產(chǎn)：SMT元器件的尺寸標(biāo)準(zhǔn)化、通用化以及焊接標(biāo)準(zhǔn)的一致性，極大地促進(jìn)了自動(dòng)化生產(chǎn)線的應(yīng)用，提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性。

      成本優(yōu)勢(shì)：除了少數(shù)特殊要求的產(chǎn)品外，大部分SMT部件的包裝成本低于同類型、同功能的THT部件，且SMT組件的市場(chǎng)價(jià)格也更為親民。

      簡化生產(chǎn)流程：在PCB組裝過程中，電子元件表面貼裝省去了對(duì)元器件引線進(jìn)行整形、彎曲或剪切的步驟，簡化了生產(chǎn)流程，縮短了生產(chǎn)周期，降低了生產(chǎn)成本。與THT技術(shù)相比，SMT技術(shù)可幫助降低30%至50%的總生產(chǎn)成本。

      本公司主營項(xiàng)目：貼片加工,SMT貼片加工,電子元件表面貼裝。